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行业标准
1 范围
本标准规定了复合实木地板的术语和定义、产品分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于3.1定义的复合实木地板（以下简称地板）。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，
鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志（eqv ISO 780:1997）
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（ISO 2859-1：1999，IDT）
GB/T 9846.1～.8-2004 胶合板
GB 9969-2008 工业产品使用说明书 总则
GB/T 15102-2006 浸渍胶膜纸饰面人造板
GB/T 17657-1999（ 2004）人造板及饰面人造板理化性能试验方法
GB/T 18102-2000 浸渍纸层压木质地板
GB/T 18103-2000 实木复合地板
GB 18580 室内装饰装修材料 人造板及其制品中甲醛释放限量
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1 复合实木地板
以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂、防火弯曲板或实木单板（单板经三氧化二铝压贴），铺装杉木或胶合板实木基材表面作为饰面层，可采用2—3mm高密度板作为加强层，正面加耐磨层，背面加平衡层，经热压加工制成的企口地板。
3.2 浮雕面浸渍纸复合实木地板
产品面层用浮雕模板压制的具有与装饰图案相协调的凹凸纹的复合实木数码地板。
3.3 干湿花
干花也称白花，是产品表面存在的不透明白色花斑；
湿花也称水迹，是产品表面存在的雾状痕迹。
3.4 表面孔隙
产品表面针孔状缺陷。
3.5 污斑
原纸中的尘埃点、印刷时出现的油墨迹及加工过程中杂物造成的装饰缺陷。
3.6 颜色匹配
图案的颜色与一给定图案的颜色在视觉上相同。
3.7 光泽不均
产品表面反光现象的差异。
3.8 纸板错位
由于胶膜纸与基材对位不准而造成的产品板材缺纸。装饰纸印花白边也计入纸板错位。
3.9 木纹撕裂
由于胶膜纸或单板部分折断而造成产品表面花纹不连续。
3.10 局部缺纸
由于胶膜纸或单板破损造成基材显露的缺陷。
3.11 透底
由于装饰胶膜覆盖能力不够造成基材在板面上显现的缺陷。
3.12 崩边
产品在开榫加工过程中造成装饰面板边锯齿状缺陷。
3.13 龟裂
由于树脂在热压过程中固化过度或表面层与基材膨胀收缩不同而造成产品表面不规则的裂纹。
3.14 鼓泡、鼓包
产品表面内含气体或固体实物引起的异常凸起。
3.15 分层
基材自身、胶膜纸自身或胶膜纸与基材之间的分离现象。
3.16 表面耐磨
复合实木地板抗磨损能力指标，以将其磨损至装饰花纹出现破损点的转数表示。
3.17 以上所述胶膜纸同样实用于实木单板。
4 产品分类
4.1 按地板基材分类
a) 地板基材为（7～11）层或更多层符合GB/T 9846的胶合板。
b) 地板基材还可为其它经拼接、复合工艺生产的实木板材。
c) 以上板材可采用2—3mm高密度板作为加强层。
4.2 按装饰层分类
a) 多层实木单板浸渍复合实木地板；
b) 多层浸渍纸复合实木地板。
4.3 按表面图案分类
a) 有浮雕面复合实木地板；
b) 光面复合实木地板。
4.4 按用途分类
a) 公共场所用复合实木地板（耐磨转数≥9000转）；
b) 家庭用复合实木地板（耐磨转数≥6000转）；
c) 一般用途复合实木地板（耐磨转数≥3000转）。
4.5 按地板榫舌结构分类
a) 榫舌为平面结构（平扣）；
b) 榫舌为卡装锁扣结构（锁扣）。
4.6 按地板质量的分等分级
地板质量按外观质量、理化性能，分为优等品、一等品和合格品。
4.7 基材
4.7.1 胶合板应不低于GB/T 9846中合格品要求。
4.7.2 其它实木基材和加强层材料应符合相应产品标准要求。
4.7.3 基材应进行严格挑选和必要的加工，不应留有影响饰面质量的缺陷。
5 要求
5.1 外观质量
各等级地板的外观质量要求见表1。
5.2 规格尺寸及偏差
5.2.1 地板的规格尺寸为：长度系列为600mm、910mm、1200mm；宽度为90mm、125mm、162mm；厚度为9-18mm,并可按订货合同规定生产其他规格的地板。
表1 复合实木数码地板各等级外观质量要求
|
缺陷名称
|
正 面
|
背 面
|
||
|
优等品
|
一等品
|
合格品
|
||
|
干、湿花
|
不允许
|
总面积不超过板面的3%
|
允许
|
|
|
表面划痕
|
不允许
|
不允许露出基材
|
||
|
表面压痕
|
不允许
|
|||
|
透底
|
不允许
|
|||
|
光泽不均
|
不允许
|
总面积不超过板面的3%
|
允许
|
|
|
污斑
|
不允许
|
≤3mm2，允许1个/块
|
≤10mm2，允许1个/块
|
允许
|
|
鼓泡
|
不允许
|
≤10mm2，允许1个/块
|
||
|
鼓包
|
不允许
|
≤10mm2，允许1个/块
|
||
|
纸张撕裂
|
不允许
|
≤10mm2，允许1个/块
|
||
|
局部缺纸
|
不允许
|
≤20mm2，允许1个/块
|
||
|
崩边
|
不允许
|
允许
|
||
|
表面龟裂
|
不允许
|
不允许
|
||
|
分层
|
不允许
|
不允许
|
||
|
榫舌及边角缺损
|
不允许
|
不允许
|
||
5.2.2 地板的尺寸偏差应符合表2规定。
表2 复合实木数码地板尺寸偏差
|
项 目
|
要 求
|
|
|
厚度偏差
|
公称厚度tn与平均厚度ta，之差绝对值≤0.8mm；
厚度最大值tmax与最小值tmin之差≤0.8mm
|
|
|
面层净长偏差
|
公称长度ln≤1500时，ln与每个测量值lm之差绝对值≤1.0mm
公称长度ln＞1500时，ln与每个测量值lm之差绝对值≤2.0mm
|
|
|
面层净宽偏差
|
公称宽度wn与平均宽度wa之差绝对值≤0.1mm
宽度最大值wmax与最小值wmin之差≤0.2mm
|
|
|
直角度
|
qmax≤0.2mm
|
|
|
边缘不直度
|
smax≤0.3mm/m
|
|
|
翘曲度
|
宽度方向凸翘曲度fw≤0.20%；宽度方向凹翘曲度fw≤0.15%
长度方向凸翘曲度fl≤1.00%；长度方向凹翘曲度fl≤0.50%
|
|
|
拼装离缝
|
拼装离缝平均值oa≤0.15mm
拼装离缝最大值omax≤0.20mm
|
|
|
拼装高度差
|
拼装高度差平均值ha≤0.03 mm
拼装高度差最大值hmax≤0.06 mm
|
|
5.3 理化性能
地板的理化性能应符合表3规定。
表3 地板理化性能
|
检 验 项 目
|
单位
|
优等品
|
一等品
|
合格品
|
|
浸渍剥离（注1）
|
—
|
每一边的任一胶层开胶的累计长度不超过该胶层长度的1/3（3mm以下的不计，基材为胶合板时）
|
||
|
静曲强度（注1）
|
Mpa
|
≥30且试样最小值不低于平均值的80%
|
||
|
横向静曲强度（注2）
|
MPa
|
平均值≥15.0
|
||
|
最小值≥12.0
|
||||
|
弹性模量（注1）
|
Mpa
|
≥4000
|
||
|
含水率
|
%
|
5～14
|
||
|
表面耐冷热循环
|
—
|
无龟裂、无鼓泡
|
||
|
表面耐划痕
|
—
|
≥3.5N表面无整圈连续划痕
|
≥3.0N表面无整圈连续划痕
|
≥2.0N表面无整圈连续划痕
|
|
尺寸稳定性
|
mm
|
≤0.5
|
||
|
表面耐磨
|
转
|
一般用途：≥3000
|
||
|
家庭用：≥6000
|
||||
|
公共场所用：≥9000
|
||||
|
表面耐香烟灼烧
|
—
|
无黑斑、裂纹和鼓泡
|
||
|
表面耐干热
|
—
|
无龟裂、无鼓泡
|
||
|
表面耐污染腐蚀
|
—
|
无污染、无腐蚀
|
||
|
表面耐龟裂
|
—
|
0级
|
1级
|
|
|
表面耐水蒸汽
|
—
|
无突起、变色和龟裂
|
||
|
甲醛释放量
|
mg/100g
|
≤9.0
|
||
|
注1：仅适用于胶合板基材。
注2：仅适用于细木工板基材，地板宽度≤200mm时或≤（10h+50）mm时不考核此项目（h为板材厚度）。
|
||||
6 试验方法
6.1 外观质量
6.1.1 检验条件
按GB/T 15102-2006中6.1规定。
6.1.2 检验方法
检验时受检板的板长方向与灯管长度方向平行，检验人员在板长的两端逐块目视检验，检验时检验人员至板的视距为（0.5～1.5）m，视角为30°～90°。并可通过视角、视距及受检板的侧倾观察板的表面缺陷。
6.2 规格尺寸及偏差
按GB/T 18102-2000中6.1规定进行。
6.3 理化性能
6.3.1 试样制取和尺寸
样本应在生产后存放24h以上的产品中随机抽取并以其制作试样。
在基材为胶合板的产品试板上截取静曲强度和弹性模量试件时，应按GB/T
9846.7-2004中2.2的规定，避开影响测试准确性的材质缺陷和加工缺陷。即如截取的试样中若目视发现其截面上有可能影响测试准确性的材质缺陷和
加工缺陷时，可在同一块地板上另行取样。
在样本中随机抽取6块地板作为理化性能最少试样并在其上截取试件。试件制取位置及尺寸、规格、数量按图1和表4规定。具体抽样方案需按批量确定，见7.4.4.1。
|
|
|
⑧
|
||||
|
②
|
⑤
|
⑥
|
||||
|
①
|
④
|
|||||
|
③
|
||||||
|
|
||||||
|
|
||||||
|
|
|
⑦
⑦
|
||||
|
②
|
⑤
|
⑥
|
||||
|
①
|
④
|
|||||
|
③
|
||||||
|
|
||||||
|
|
||||||
图1 部分试件制取示意图
表4 复合实木数码地板理化性能试件
|
检 验 项 目
|
试样尺寸，mm
|
试件数量，块
|
编号
|
备 注
|
|
浸渍剥离
|
75.0×75.0
|
6
|
1
|
每块试样取一件
|
|
静曲强度
|
250.0×50.0
|
6
|
2
|
每块试样取一件
|
|
横向静曲强度
|
（10h+50.0）×50.0
|
6
|
|
h为板厚度，在垂直于板长方向的任意一块上取样
|
|
弹性模量
|
250.0×50.0
|
6
|
3
|
每块试样取一件
|
|
含水率
|
75.0×75.0
|
4
|
4
|
每块试样取一件共4件
|
|
表面耐冷热循环
|
100.0×100.0
|
3
|
5
|
任意一块取一件
|
|
表面耐划痕
|
100.0×100.0
|
3
|
6
|
任意一块取一件
|
|
尺寸稳定性
|
180.0×20.0
|
6
|
7
|
每块试样取一件
|
|
表面耐磨
|
100.0×100.0
|
1
|
6
|
任意一块取一件
|
|
表面耐香烟灼烧
|
100.0×100.0
|
1
|
5、6
|
任意一块取一件
|
|
表面耐干热
|
180.0×180.0
|
1
|
8
|
组合后裁取
|
|
表面耐污染腐蚀
|
50.0×50.0
|
11
|
9
|
任意一块取样
|
|
表面耐龟裂
|
180.0×180.0
|
1
|
8
|
组合后裁取
|
|
表面耐水蒸汽
|
100.0×100.0
|
1
|
5、6
|
任意一块取一件
|
|
甲醛释放量
|
按GB 18580中6.3规定取样
|
|||
制取理化性能试样的6块地板中每2块为一组以供制取编号8的试样之用。在制取的1号～4号试样中如有6.3.1.2所述缺陷，可在地板的其他部位另行制取试样。2号及3号试样制取时应去除榫舌及榫槽部位。
试样的尺寸公差按各试验方法标准或条款的相应规定。
6.3.2 浸渍剥离
按GB/T 18103-2000中6.3.2进行和评定，应符合表3要求。
6.3.3 静曲强度和弹性模量
按GB/T 18103-2000中6.3.4和GB/T 17657-1999中4.9进行。试验中应注意避免6.3.1.2所述缺陷，计算试样静曲强度和弹性模量的算术平均值，精确至0.1MPa并找出6个试样的静曲强度的最小值，应符合表3要求。
6.3.4 横向静曲强度
按GB/T 5849-2006中6.4.8进行，取6个试样计算结果的算术平均值及其中的最小值作为测试结果,应符合表3的要求。
6.3.5 含水率
按GB/T 17657-1999中4.3进行，以4个试样的算术平均值作为测试结果，取值精确到0.1%，应符合表3要求。
6.3.6 表面耐冷热循环
按GB/T 17657-1999中4.31进行，所有试件应符合表3要求。
6.3.7 表面耐划痕
按GB/T 17657-1999中4.29进行并按产品等级和表3规定加载以试件表面无整圈连续划痕为合格。
6.3.8 尺寸稳定性
按GB/T 18102-2000中6.3.10进行，应符合表3要求。
6.3.9 表面耐磨
按GB/T 17657-1999中4.38进行和评定，应符合表3要求。
6.3.10 表面耐香烟灼烧
按GB/T 17657-1999中4.40进行和评定，应符合表3要求。
6.3.11 表面耐干热
按GB/T 17657-1999中4.42进行和评定，应符合表3要求。
6.3.12 表面耐污染腐蚀
按GB/T 17657-1999中4.37进行和评定，应符合表3要求。
6.3.13 表面耐龟裂
按GB/T 17657-1999中4.30进行，应符合表3要求。
6.3.14 表面耐水蒸汽
按GB/T 17657-1999中4.21进行，应符合表3要求。
6.3.15 甲醛释放量
按GB/T 17657中4.11和 GB 18580的规定测定，应符合表3要求。
7 检验规则
7.1 总则
每批产品应经生产企业质量检验部门出厂检验合格并出具合格证方可出厂。
7.2 组批规则
同一班次以批号、品种相同的基材和饰面材料生产的规格相同的产品组成一个检验批。
7.3 检验分类和项目
7.3.1 检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。
7.3.2 出厂检验项目
a) 外观质量；
b) 规格尺寸；
c) 理化性能中的甲醛释放量、含水率和浸渍剥离。
7.3.3 型式检验项目为第5章中的全部检验项目。
7.4 抽样方法和判定原则
7.4.1 地板的产品质量检验应在同批产品中按规定（如6.3.1）随机抽取试样，并对所抽取试样逐一检验，试样均按块计数。
7.4.2 规格尺寸检验
厚度偏差、面层净长偏差、面层净宽偏差、直角度、边缘不直度和翘曲度采取GB/T 2828.1中的正常检验二次抽样方案，一般检验水平Ⅰ，接收质量限AQL为4.0进行抽样和判定，详见表5。
表5 规格尺寸抽样方案
|
批量范围
|
样本
|
样本大小
|
累计样本大小
|
接收数
|
拒收数
|
|
～150
|
第一
第二
|
5
5
|
5
10
|
0
1
|
2
2
|
|
151～280
|
第一
第二
|
8
8
|
8
16
|
0
1
|
2
2
|
|
281～500
|
第一
第二
|
13
13
|
13
26
|
0
3
|
3
4
|
|
501～1200
|
第一
第二
|
20
20
|
20
40
|
1
4
|
3
5
|
|
1201～3200
|
第一
第二
|
32
32
|
32
64
|
2
6
|
5
7
|
|
3201～10000
|
第一
第二
|
50
50
|
50
100
|
3
9
|
6
10
|
|
10001～35000
|
第一
第二
|
80
80
|
80
160
|
5
12
|
9
13
|
拼装离缝检验的样本数为十块，该十块样本从检验规格尺寸的同批产品中随机抽取，采取正常检验一次抽样方案。
7.4.3 外观质量检验
采取GB/T 2828.1-2003中的正常检验二次抽样方案，一般检验水平Ⅱ，接收质量限AQL为4.0，详见表6。
表6 外观质量抽样方案
|
批量范围
|
样本
|
样本大小
|
累计样本大小
|
接收数
|
拒收数
|
|
～150
|
第一
第二
|
13
13
|
13
26
|
0
3
|
3
4
|
|
151～280
|
第一
第二
|
20
20
|
20
40
|
1
4
|
3
5
|
|
281～500
|
第一
第二
|
32
32
|
32
64
|
2
6
|
5
7
|
|
501～1200
|
第一
第二
|
50
50
|
50
100
|
3
9
|
6
10
|
|
1201～3200
|
第一
第二
|
80
80
|
80
160
|
5
12
|
9
13
|
|
3201～10000
|
第一
第二
|
125
125
|
125
250
|
7
18
|
11
19
|
|
10001～35000
|
第一
第二
|
200
200
|
200
400
|
11
26
|
16
27
|
在一块地板上，同时存在多种缺陷时，按影响产品等级最大的缺陷来判别。
7.4.4 理化性能检验
理化性能检验的抽样方案见表7，初检样本检验结果有某项指标不合格时，允许在同批产品中加倍抽取样品对不合格项进行复检，复检后全部合格，判为合格；若有一项不合格，判为不合格。
表7 理化性能抽样方案
|
检验批的成品板数量
|
初检抽样数，块
|
复检抽样数，块
|
|
≤1000
|
6
|
12
|
|
≥1001
|
12
|
24
|
在初检和复检试样中，任意六块地板组成一组。
检验结果的判断
地板试样的含水率、甲醛释放量的平均值满足标准规定要求，该地板试样的含水率、甲醛释放量判为合格，否则判为不合格。
地板试样的静曲强度、弹性模量、横向静曲强度的平均值及横向静曲强度的最小值满足标准规定要求，且任一试件静曲强度的最小值不小于标准规定值的80%，该地板试样的静曲强度、弹性模量及横向静曲强度判为合格，否则判为不合格。
地板任一试样的浸渍剥离符合标准规定要求，该地板试样的浸渍剥离判为合格，否则判为不合格。
地板试样的表面耐冷热循环、表面耐划痕、尺寸稳定性、表面耐磨、表面耐香烟灼烧、表面耐干热、表面耐污染腐蚀、表面耐龟裂、表面耐水蒸汽均达到标准规定要求，该地板试样的上述性能判为合格，否则判为不合格。
当地板试样所需进行的各项理论性能检验均合格时，该批产品理化性能判为合格，否则判为不合格。
7.5 综合判断
产品外观质量、规格尺寸和理化性能检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或判为不合格产品。
8 标志、包装、运输、贮存
8.1 标志
8.1.1 产品标记
产品入库前，应在产品适当的部位标记制造厂名称、产品名称、产品型号、商标、生产日期及产品类别、等级、规格等。
8.1.2 包装标签
包装标签上应有生产厂家名称、地址、出厂日期、产品名称、数量及防潮、防晒等标记及产品执行标准编号。
8.2 包装
产品出厂时应按产品类别、规格、等级分别包装。用图示防潮、防晒标志时应符合GB/T
191-2008规定。企业应根据自己产品的特点提供详细的中文安装和使用说明书。使用说明书应符合GB
9969-2008规定。包装要做到产品免受磕碰、划伤和污损。包装要求亦可由供需双方商定。
8.3 运输和贮存
产品在运输和贮存过程中应平整堆放，防止污损，不得受潮、雨淋和曝晒。贮存时应按类别、规格、等级分别堆放，每堆应有相应的标记。包装状态的产品距地面和墙面距离20cm以上，距热源1.5m以上。
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